Beim Schweißen von Duplex-Edelstahl kommt es vor allem auf eines an: die Wärmekontrolle.
Duplexstahl erhält seine Korrosionsbeständigkeit durch ein 50/50-Ferrit/Austenit-Verhältnis, und die Schweißhitze kann dieses Gleichgewicht schnell stören.
Zu viel Hitze führt zur Bildung der Sigma-Phase und damit zur Versprödung. Zu wenig Hitze hingegen führt zu überschüssigem Ferrit und einer Schweißnaht, die im Betrieb nicht standhält.
Egal, ob Sie eine Rohrleitungsinstallation vorbereiten oder eine Werkstatt für die Serienfertigung ausstatten, dieser Leitfaden liefert Ihnen die Parameter und Prozessentscheidungen, die Sie benötigen, bevor Sie den Lichtbogen zünden.
Warum ist Duplex-Edelstahl so schwer zu schweißen?
Die Herausforderung beim Schweißen von Duplex-Edelstahl besteht in der metallurgischen Kontrolle während des thermischen Schweißprozesses und nicht nur in der grundlegenden Schweißtechnik.
Der thermische Zyklus beim Schweißen gefährdet ständig das Phasengleichgewicht, das diesen Werkstoff überhaupt erst nutzbar macht.
Das Phasengleichgewichtsproblem
Beim Schweißen erstarrt das Schweißgut hauptsächlich als Ferrit, und auch die angrenzende Wärmeeinflusszone kann sich im Laufe des thermischen Zyklus mit Ferrit anreichern. Austenit bildet sich erst wieder, wenn die Verbindung im richtigen Temperaturbereich abkühlt.
Erfolgt die Abkühlung aufgrund zu geringer Wärmezufuhr zu schnell, bleibt nicht genügend Zeit für die Rückbildung von Austenit. Dies kann zu einer übermäßig ferritischen Schweißnaht führen, wodurch die Korrosionsbeständigkeit und die Schlagzähigkeit beeinträchtigt werden.
In der Praxis wird bei vielen Schweißverfahren ein Ferritgehalt von etwa 35–65 % im Schweißbereich angestrebt. Das Erreichen dieses Bereichs ist eines der Hauptziele beim Duplexschweißen.
Das Sigma-Phasenrisiko
Zu hohe Wärmeeinbringung führt zum gegenteiligen Problem. Wenn Duplex-Edelstahl zu lange im Temperaturbereich verbleibt, in dem sich schädliche intermetallische Phasen bilden können, können Schweißnaht und Wärmeeinflusszone an Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit einbüßen.
ASTM A923 existiert speziell deshalb, weil Duplex-Stähle bei Einwirkung von Temperaturen von etwa 320–955°C (600–1750°F) anfällig für die Bildung schädlicher intermetallischer Verbindungen sind.
Eine der wichtigsten dieser Phasen ist die Sigma-Phase. Schon geringe Mengen können die Schweißnaht spröder und anfälliger für lokale Korrosion machen.
Deshalb geht es beim Duplex-Schweißen nicht nur um eine optisch einwandfreie Schweißnaht. Vielmehr geht es darum, Wärmeeintrag, Zwischenlagentemperatur und Abkühlverhalten so präzise zu steuern, dass das Mikrogefüge erhalten bleibt, das dem Duplex-Edelstahl seinen Wert verleiht.
Welches Schweißverfahren eignet sich am besten für Duplex-Edelstahl?
Es gibt kein optimales Schweißverfahren für alle Duplex-Schweißarbeiten. In den meisten Fällen ist WIG die bessere Wahl, wenn es vor allem auf Wurzelqualität und Wärmekontrolle ankommt, während Impuls-MIG sinnvoller ist, wenn es mehr auf Wandstärke und Produktivität ankommt.
SMAW und SAW können ebenfalls verwendet werden, erfordern aber in der Regel eine strengere Verfahrenssteuerung und sind weniger fehlertolerant als TIG oder Puls-MIG.
Prozessvergleich auf einen Blick
| Prozess | Steuerung der Wärmezufuhr | Produktivität | Typische Anwendung | Eignung für Doppelhaushälften |
| TIG (GTAW) | ★ ★ ★ ★ ★ Ausgezeichnet | Niedrig–Mittel | Wurzelpassung, dünnwandiges Rohr, Präzisionsarbeit | Wird üblicherweise für Wurzeln und dünne Schnitte verwendet. |
| MIG (GMAW) | ★ ★ ★ ★ ☆ Gut (mit Puls) | Hoch | Dickblech, Fertigungsschweißen | Eine gute Wahl, wenn es auf Geschwindigkeit ankommt und die Parameter stabil bleiben. |
| Kleben (SMAW) | ★ ★ ★ ☆ ☆ Moderat | Medium | Feldreparatur, Baustellenarbeiten | Nutzbar, erfordert aber eine genauere Verfahrenssteuerung. |
| SAW | ★★ ☆☆☆ Schwer zu kontrollieren | Sehr hoch | Nur schwere Fertigung | Hauptsächlich für Fachwerkstattarbeiten |
WIG-Schweißen (GTAW) – Bevorzugt für Präzisionsarbeiten
Das WIG-Schweißen ist das bevorzugte Verfahren für Wurzellagen an Rohren und dünnwandige Bauteile. Der Schweißer hat die Wärmeeinbringung direkt und in Echtzeit unter Kontrolle, und der Lichtbogen ist stabil genug, um eine gleichmäßige Verschmelzung ohne Überhitzung des Grundwerkstoffs zu gewährleisten.
Beim WIG-Schweißen von Duplexrohren sind einige Dinge unverhandelbar:
- Eine Rückspülung ist zwingend erforderlich: Verwenden Sie 100 % Ar oder Ar + 2 % N₂ mit einer Durchflussrate von 10–15 CFH. Andernfalls oxidiert die Wurzelperle sofort, und diese oxidierte Oberfläche bildet den Ausgangspunkt für Korrosion im Betrieb.
- Das Impuls-WIG-Schweißen ist die bevorzugte Schweißmethode: Durch die zyklische Steuerung von Spitzen- und Grundstrom lässt sich die Wärmeeinbringung in jedem Schweißgang präzise regeln. Für Superduplex-Stähle wie 2507 ist das Impuls-WIG-Schweißen nicht optional, sondern die empfohlene Vorgehensweise.
- HF-Zündung schützt die Schweißnahtqualität: Die berührungslose Hochfrequenz-Lichtbogenzündung verhindert eine Wolframverunreinigung des Schmelzbades, was insbesondere bei korrosionskritischen Anwendungen von Bedeutung ist.
Wenn Sie Ausrüstung für diese Art von Arbeit beschaffen, ist ein Großhändler ratsam. WIG-Schweißer Mit HF-Start, Impulsfähigkeit und 1A-Stromregelung sind alle Anforderungen abgedeckt.
MIG-Schweißen (GMAW) – Für höhere Produktivität
Das MIG-Schweißen eignet sich für Bleche mit einer Dicke von mehr als 6 mm und für Produktionsumgebungen, in denen ein hoher Durchsatz wichtig ist. Entscheidend ist hierbei der Puls. Standardmäßiges Kurzschluss-MIG-Schweißen erzeugt zu kalte Temperaturen und eine ungleichmäßige Wärmeeinbringung, wodurch der Ferritgehalt den zulässigen Bereich überschreitet.
Das Impuls-GMAW-Schweißen ermöglicht eine gleichmäßige und kontrollierbare Wärmeeinbringung und ist daher eine praktikable Option für das Schweißen von dickeren 2205-Profilen. Auch das Schutzgas ist wichtig: Verwenden Sie Argon + 2 % N₂ anstelle von reinem Argon. Der Stickstoffzusatz stabilisiert die Austenitbildung im Schmelzbad und verhindert ein zu starkes Aufsteigen des Ferritgehalts.
Was sind die kritischen Schweißparameter für Duplexstahl?
Die korrekte Einstellung der Parameter entscheidet über Erfolg oder Misserfolg beim Duplexschweißen. Die hier genannten Zahlen sind keine Empfehlungen.
Wärmezufuhr (Die wichtigste Variable)
Die Wärmezufuhr wird mit folgender Formel berechnet:
Wärmeeintrag (kJ/mm) = (Ampere × Volt × 60) ÷ (Vorschubgeschwindigkeit mm/min × 1000)
Der zulässige Bereich variiert je nach Klassenstufe:
| Materialqualität | Minimale Wärmezufuhr | Maximale Wärmezufuhr |
| Schlankes Duplex (2101 / 2304) | 0.5 kJ/mm | 2.5 kJ/mm |
| Standard Duplex (2205) | 0.5 kJ/mm | 2.5 kJ/mm |
| Super Duplex (2507) | 0.2 kJ/mm | 1.5 kJ/mm |
Beachten Sie, wie viel enger der Toleranzbereich für 2507 ist. Dieser engere Bereich bedeutet, dass Ihre Schweißmaschine die Parameter konstant halten muss. Jede Abweichung bei Stromstärke oder Schweißgeschwindigkeit führt dazu, dass Sie die Spezifikationen nicht mehr erfüllen.
Dies ist einer der Hauptgründe, warum für Superduplex-Arbeiten Geräte mit stabiler, präziser Leistung benötigt werden und nicht Einsteigermaschinen.
Zwischenlagentemperatur
Dieser Parameter wird in der Produktion am häufigsten vernachlässigt und ist laut TWI Global auch die Hauptursache für Duplex-Schweißfehler auf industriellen Baustellen. Hier die Grenzwerte:
- Standard Duplex 2205: ≤ 150°C (300°F)
- Super Duplex 2507 (dünnwandig): ≤ 100°C (212°F)
Laut TWI Global ist das Überschreiten der Temperaturgrenzen zwischen den Schweißlagen die Hauptursache für Schweißnahtfehler bei Duplex-Edelstahl auf industriellen Baustellen. Messen Sie die Temperatur vor jeder Schweißlage mit einem Infrarot-Thermometer oder einem Kontaktpyrometer. Schätzen Sie die Temperatur nicht durch Berührung oder anhand der verstrichenen Zeit.
Vorheizanforderungen
Standardmäßige Duplex-Stähle benötigen keine Vorwärmung. Dies ist ein Bereich, in dem Duplexstahl sogar einfacher zu verarbeiten ist als Kohlenstoffstahl.
Eine Ausnahme besteht, wenn die Umgebungstemperatur unter 5 °C (41 °F) sinkt oder sich Kondenswasser auf der Werkstückoberfläche gebildet hat. In diesen Fällen sollte das Material vor Beginn der Bearbeitung mit einem Heißluftgebläse auf etwa 15–20 °C erwärmt werden.
Eine wichtige Warnung: Nicht zu stark vorheizen. Erhöhte Ausgangstemperaturen verringern den verfügbaren Wärmeeintrag und beschleunigen die Bildung der Sigma-Phase. Das Bauteil erwärmen, nicht backen.
Welche Schweißzusatzwerkstoffe und Schutzgase sollten Sie verwenden?
Bei Duplex-Edelstahl ist der sicherste Ausgangspunkt die Verwendung eines passenden Schweißzusatzwerkstoffs, der leicht mit Nickel überlegiert ist, und eines Schutzgases, das die Schweißnaht schützt und gleichzeitig das richtige Phasengleichgewicht gewährleistet.
In der Praxis werden beim WIG-Schweißen und bei Rohrwurzelarbeiten häufig Argon-basierte Schutz- und Spülgase verwendet, während die Gasauswahl beim MIG-Schweißen stärker vom Verfahren abhängt und den Vorgaben des Drahtherstellers sowie Ihrer qualifizierten Schweißanweisung (WPS) folgen sollte.
TWI weist darauf hin, dass Duplex-Schweißzusätze typischerweise mit einem zusätzlichen Nickelanteil von 2–4 % ausgewählt werden, um die Austenitbildung im Schweißgut zu unterstützen.
Füllmetallauswahl
Duplex-Schweißzusatzwerkstoffe sind üblicherweise so konzipiert, dass sie einen etwas höheren Nickelgehalt als der Grundwerkstoff aufweisen, damit das Schweißgut nach dem Aufschmelzen und Abkühlen ein besseres Ferrit-Austenit-Gleichgewicht wiederherstellen kann.
Deshalb werden passende Duplex-Füllstoffe oft als überlegiert und nicht einfach als identisch mit dem Grundwerkstoff bezeichnet.
Hier ist die Standard-Auswahlhilfe:
| Grundwerkstoffe | Gängige Füllstoffwahl | Notizen | AWS-Klassifizierung |
| 2205 (Standard-Doppelhaushälfte) | ER2209 | Standardauswahl für die meisten Anwendungen | AWS-A5.9 |
| 2507 (Super Duplex) | ER2594 | Gängige Wahl für Superduplex-Schweißnähte | AWS-A5.9 |
| 2304 (Lean Duplex) | ER2209 | Wird häufig verwendet, sofern das Verfahren dies zulässt. | AWS-A5.9 |
| 2101 (Lean Duplex) | ER2209 | Übliche praktische Wahl, abhängig von WPS | AWS-A5.9 |
Ein praktischer Hinweis zu Rohrwurzeln: Bei manchen Verfahren kann für die Wurzellage ein höher legierter Zusatzwerkstoff verwendet werden, um die Verdünnung an der Wurzel auszugleichen. Diese Wahlmöglichkeit sollte als verfahrensspezifische Option und nicht als Standardvorgehensweise für jede 2205-Schweißung dargestellt werden.
Empfehlungen für Schutzgase
| Anwendung | Gemeinsamer Gasansatz | Typischer Anfangsdurchfluss |
| WIG – Brennerseite | 100% Ar oder Ar + 1–2% N₂ | 15–20 CFH |
| WIG-Rückspülung | 100% Ar oder Ar + 1–2% N₂ | 10–15 CFH |
| MIG / GMAW | Argonbasierte Mischung; genaue Mischung hängt vom Draht und WPS ab | Befolgen Sie die Vorgehensweise / Einrichtung. |
| Stab (SMAW) | Kein externes Schutzgas | - |
Vermeiden Sie CO₂-reiche Gasmischungen für Kohlenstoffstahl wie C25 beim Duplexschweißen. Beim WIG-Schweißen und Wurzelgas ist Argon als Schutzgas üblicherweise die beste Wahl. Gehen Sie beim MIG-Schweißen nicht davon aus, dass Ihr Standard-Schutzgas für Kohlenstoffstahl geeignet ist. Beachten Sie die Anweisungen des Schweißzusatzwerkstoffherstellers und Ihre qualifizierte Schweißanweisung (WPS).
Was sind die häufigsten Fehler beim Duplex-Schweißen und wie lassen sie sich vermeiden?
Die häufigsten Fehler beim Duplexschweißen sind Die Zwischengastemperatur wird ignoriert, eine für Kohlenstoffstahl ausgelegte Gasanlage verwendet und die ordnungsgemäße Rückspülung der Rohrwurzeln vernachlässigt..
Alle drei Probleme sind vermeidbar, aber alle drei können das Phasengleichgewicht oder die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigen, wenn sie ignoriert werden.
In den Richtlinien für das Duplex-Schweißen wird auch die Temperaturkontrolle zwischen den Schweißlagen betont, da für Duplex-Stähle empfohlene Grenzwerte gelten, um das Risiko spröder intermetallischer Phasen zu verringern.
Fehler 1: Ignorieren der Zwischenpasstemperatur
Das häufigste Versagen bei Duplex-Schweißungen ist das Schweißen von mehreren Lagen hintereinander ohne Temperaturmessung. Die Hitze staut sich mit jeder Lage, und spätestens bei der fünften oder sechsten Lage liegt die Temperatur zwischen den Lagen deutlich über 200 °C. Es bildet sich Sigma-Phase, und die Schweißnaht sieht zwar optisch einwandfrei aus, versagt aber innerhalb weniger Monate in korrosiver Umgebung.
So vermeiden Sie es: Vor jedem Durchgang messen, ohne Ausnahme. Liegt die Temperatur über dem Grenzwert, warten. Eine zehnminütige Abkühlpause ist deutlich günstiger als eine fehlerhafte Schweißnaht in einer chemischen Produktionslinie.
Fehler 2: Verwendung einer Gasanlage für Kohlenstoffstahl beim Duplex-MIG-Schweißen
In Betrieben, die Kohlenstoffstahl und Duplexstahl auf derselben Etage schweißen, kommt dieser Fehler häufig vor. Jemand greift zum C25-Zylinder, weil er näher liegt, schweißt ein paar Mal an einer 2205-Verbindung, und die Schweißnaht sieht sauber aus. Das Problem zeigt sich erst später bei Korrosionsprüfungen oder im Betrieb.
Die Gasauswahl beim Duplex-MIG-Schweißen ist nicht die gleiche wie bei Kohlenstoffstahl, und CO₂-reiche Werkstattmischungen wie C25 sollten nicht als sichere Standardlösung betrachtet werden.
So vermeiden Sie es: Gehen Sie nicht davon aus, dass Ihr Standard-Kohlenstoffstahlgas für Duplex-Schweißarbeiten geeignet ist. Befolgen Sie die Anweisungen des Schweißzusatzwerkstoffherstellers und Ihre qualifizierte Schweißanweisung (WPS) und kennzeichnen Sie Duplex-Gasanlagen in der Werkstatt deutlich.
Fehler 3: Auslassen der Rückspülung bei Rohrschweißnähten
Das Auslassen der Rückspülung, um Rüstzeit zu sparen, ist ein Trugschluss. Ohne Spülgas oxidiert die Wurzelperle an der Innenfläche. Dies wird auch als „Zuckerbildung“ bezeichnet.
Diese Oxidschicht bietet praktisch keinen Korrosionsschutz. Bei Anwendungen mit Meerwasser oder in chemischen Prozessleitungen beginnt die Korrosion des Rohrs fast sofort von innen nach außen.
So vermeiden Sie es: Den Rückspülstrom aufrechterhalten, bis die Schweißnaht unter 100 °C abgekühlt ist. Bei langen Rohrabschnitten sorgt ein nachlaufender Spüldamm dafür, dass der Gasverbrauch kontrollierbar bleibt, ohne die Schweißnahtdeckung zu beeinträchtigen.
Welche Ausrüstung benötigen Sie zum Duplexschweißen?
Für das Duplex-Schweißen ist eine Maschine, die eine stabile Leistung, eine gute Wärmeeinbringungskontrolle und die für Ihr Verfahren tatsächlich erforderlichen Prozessfunktionen bietet, am nützlichsten.
In der Praxis bedeutet das in der Regel eine gut kontrollierte WIG-Schweißanlage für Wurzelqualität und dünne Schweißabschnitte oder eine Impuls-MIG-Schweißanlage für dickere Schweißabschnitte und Serienarbeiten.
Hauptmerkmale eines Duplex-WIG-Schweißgeräts
Beim WIG-Schweißen von Duplex-Edelstahl sind die hilfreichsten Maschinenfunktionen diejenigen, die die Kontrolle und die Konsistenz verbessern:
- HF-berührungsloser Start: Verhindert Wolframverunreinigungen bei der Lichtbogenzündung, was bei korrosionskritischen Schweißnähten von Bedeutung ist, da jegliche Einschlüsse ein Problem darstellen.
- Puls-WIG-Funktion: Die zyklische Einstellung von Spitzen- und Grundstrom ist das wichtigste Werkzeug zur Steuerung der Wärmeeinbringung von Schweißgang zu Schweißgang. Dies ist besonders wichtig bei dünnwandigen Rohren und Super-Duplex-Stählen.
- 1A-Auflösung Stromregelung: Der Wärmeeintragsbereich des 2205 liegt zwischen 0.5 und 2.5 kJ/mm. Eine grobe Stromeinstellung erschwert es, konstant innerhalb dieses Bereichs zu bleiben.
- Nachfluss-Gas-Timer: Das Schutzgas strömt auch nach Erlöschen des Lichtbogens weiter und schützt so das heiße Schmelzbad während der Abkühlung vor Oxidation.
Hauptmerkmale eines Duplex-MIG-Schweißgeräts
Beim Duplex-MIG-Schweißen steht die stabile und wiederholbare Parametersteuerung im Vordergrund, nicht die reine Schweißgeschwindigkeit.
- Impuls-/Doppelimpuls-GMAW: Dies ist die Kernvoraussetzung. Standardmäßiges Kurzschluss-MIG-Schweißen ist für das Schweißen von Duplex-Edelstahl ungeeignet, da die Wärmeeinbringung zu ungenau geregelt wird.
- Synergischer Steuerungsmodus: Die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die Spannung werden automatisch an Drahttyp und -durchmesser angepasst, wodurch das Risiko von Parameterfehlern während der Produktion reduziert wird.
- Stabile Drahtzufuhr: Eine gleichmäßige Drahtvorschubgeschwindigkeit ist die Grundlage für eine gleichmäßige Wärmeeinbringung. Jede Abweichung der Vorschubgeschwindigkeit führt direkt zu Abweichungen in der Wärmeeinbringung.
Eine praktische Kaufregel
Wenn Sie Geräte speziell für Duplex-Schweißarbeiten kaufen, priorisieren Sie Ausgangsstabilität, Pulsfähigkeit und konsistente Steuerung gegenüber zusätzlichen Funktionen, die die Schweißqualität nicht direkt verbessern.
Eine Maschine mit Pulsfunktion erleichtert es erheblich, innerhalb des vorgegebenen Verfahrens zu bleiben, insbesondere bei der Serienfertigung und bei anspruchsvolleren Duplex-Sorten.
Auch wenn 2205 mit einer nicht-pulsierenden Schweißmaschine geschweißt werden kann, wenn die Schweißnahtlänge und die Kühlung sorgfältig gesteuert werden, ist die Pulssteuerung in der Regel die sicherere und praktischere Wahl.
Für Betriebe, die sich für die Duplex- und andere Präzisionslegierungsbearbeitung ausrüsten, ein Großhandel Mig-Schweißer Eine Kombination aus Puls- und Synergiefunktionen ist oft die bessere langfristige Lösung.
Fazit
Beim Schweißen von Duplex-Edelstahl kommt es im Wesentlichen auf drei Dinge an: die Kontrolle der Wärmeeinbringung innerhalb des für die jeweilige Güte erforderlichen Bereichs, die Auswahl des richtigen überlegierten Schweißzusatzwerkstoffs und die Verwendung von Geräten, die präzise genug sind, um die Parameter bei jedem Schweißvorgang konstant zu halten.
Die Metallurgie ist unerbittlich. Wird die zulässige Zwischenlagentemperatur überschritten, das falsche Schutzgas verwendet oder die Rückspülung an der Rohrwurzel vernachlässigt, erhält man eine Schweißnaht, die zwar optisch akzeptabel aussieht, aber im Betrieb versagt. Die gute Nachricht: Alle drei Fehlerursachen lassen sich mit der richtigen Prozessdisziplin und der passenden Ausrüstung vollständig vermeiden.
Für Fertigungsbetriebe und Bauunternehmen, die Schweißmaschinen für Duplex- und Speziallegierungsarbeiten beschaffen, ist das Großhandelssortiment von YesWelder mit Impuls-WIG- und Impuls-MIG-Schweißgeräten genau für diese Art von Präzisionsanwendungen konzipiert.
Häufig gestellte Fragen
Nein. In den meisten Fällen sollte eine standardmäßige Spannungsarmglühung nach dem Schweißen (PWHT) vermieden werden, da der übliche Temperaturbereich die Bildung von Sigma-Phasen und anderen intermetallischen Phasen begünstigen kann, was die Schweißnaht spröder macht. Duplex-Schweißzusatzwerkstoffe wie ER2209 und ER2594 sind so konzipiert, dass sie das Phasengleichgewicht während des Schweißens wiederherstellen, sodass eine zusätzliche PWHT in der Regel unnötig ist. Die wichtigste Ausnahme bildet das Lösungsglühen über 1,050 °C mit anschließender Schnellabschreckung. Dies ist jedoch eine ingenieurtechnisch festgelegte Behandlung und kein übliches Verfahren auf der Baustelle.
Ja, Duplex-Stahl kann vor Ort geschweißt werden, die Prozesskontrolle ist jedoch anspruchsvoller. Die Hauptrisiken sind Feuchtigkeit, niedrige Umgebungstemperatur und Wind, der die Schutzgasabdeckung beeinträchtigt. Unter 5 °C muss die Schweißnaht erwärmt werden, um Kondensation zu vermeiden. Beim Rohrschweißen sind Spülbarrieren zu verwenden und sicherzustellen, dass der Sauerstoffgehalt im Spülgas unter 0.1 % liegt, bevor mit dem Schweißen begonnen wird.
Reparaturen sind zulässig, müssen aber gemäß der ursprünglichen qualifizierten Schweißanweisung (WPS) erfolgen. Der Defekt muss vollständig beseitigt und der Bereich vor dem erneuten Schweißen bis auf blankes Metall gereinigt werden. Vermeiden Sie das Fugenhobeln mit dem Kohlelichtbogen, da die Kohlenstoffaufnahme die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigen kann; mechanisches Entfernen oder Plasma-Fugenhobeln sind vorzuziehen. Nach der Reparatur sollte die Schweißnaht erneut denselben Prüfschritten unterzogen werden, einschließlich der Ferritprüfung und, falls erforderlich, der Prüfung nach ASTM A923.
Im Allgemeinen ist die Einsatztemperatur von geschweißtem Duplex-Edelstahl auf etwa 315 °C (600 °F) begrenzt. Darüber hinaus erhöht eine langfristige Einwirkung die Gefahr der Bildung intermetallischer Phasen, was die Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit verringert. Bei regelmäßigen Betriebstemperaturen nahe oder über 300 °C ist eine Nickellegierung oder ein hochtemperaturbeständiger austenitischer Stahl in der Regel die bessere Wahl.
Ja, und zwar erheblich. Eine mangelhafte Passung kann zu einer höheren Wärmeeinbringung führen, wodurch die Schweißnaht den zulässigen Bereich verlassen und das Phasengleichgewicht beeinträchtigt werden kann. Auch die Schweißreihenfolge ist wichtig, da jeder Durchgang den vorherigen wieder erwärmt. Eine gute Reihenfolge trägt zur Wiederherstellung des Austenits bei, während eine schlechte die Temperatur zwischen den Lagen zu hoch ansteigen lassen kann. Heftschweißungen sollten genauso behandelt werden wie Fertigungsschweißungen, da mangelhafte Heftpunkte zu Korrosionsinitiierungsstellen werden können.
