Bei der Einrichtung eines MIG-Schweißgeräts ist die Wahl des Schweißdrahts genauso wichtig wie die Spannung, der Gasdurchfluss oder die Schweißgeschwindigkeit. 

Ein guter Draht sorgt für einen stabilen Lichtbogen, sauberere Schweißperlen und weniger Probleme wie Porosität oder starkes Spritzen. 

Eine unpassende Kombination hingegen kann dazu führen, dass sich selbst eine solide Maschine unbeständig anfühlt.

In diesem Leitfaden erklären wir die gängigen MIG-Schweißdrahttypen, ihre Anwendungsgebiete und wie Sie den richtigen Draht für Ihr Projekt auswählen.

Was ist MIG-Schweißdraht?

Der MIG-Schweißdraht ist eine kontinuierliche, abschmelzende Elektrode, die Strom leitet und schmilzt, um die Schweißnaht zu bilden.

Der Draht dient sowohl als Elektrode als auch als Füllmetall , weshalb die Drahtauswahl einen direkten Einfluss auf Folgendes hat:

• Lichtbogenstabilität.
• Aussehen der Schweißnaht.
• Durchdringung und Festigkeit.
• Spritzer- und Schlackenbildung.

Welche Haupttypen von MIG-Schweißdraht gibt es?

MIG-Schweißdrähte werden nach Metallzusammensetzung, AWS-Klassifizierung und den Einsatzbedingungen, für die sie ausgelegt sind, gruppiert. Hier ein genauerer Blick auf die Hauptkategorien.

1. MIG-Drähte aus Baustahl

Für die Metallverarbeitung, den Automobilbau und allgemeine Schweißarbeiten in Werkstätten sind Baustahldrähte die gängigste Wahl. Sie eignen sich für niedriggekohlten Stahl und sind in einigen gängigen AWS-Güteklassen erhältlich.

Gängige Klassifizierungen:

• ER70S-3:
  Am besten geeignet für sauberen Stahl. Es erzeugt einen gleichmäßigen, stabilen Lichtbogen und eignet sich gut für leichte Konstruktionen, dünnes Metall und Teile mit minimalen Verunreinigungen.
• ER70S-6:
  Dieser Draht enthält mehr Desoxidationsmittel (Mangan und Silizium) und eignet sich daher besser für leicht rostigen oder öligen Stahl als ER70S-3. Sie erhalten eine sauberere Benetzung, weniger Porosität und einen unempfindlicheren Lichtbogen.

Schutzgasoptionen:

• 75/25 Argon-CO₂-Gemisch für sauberere Schweißnähte.
• 100 % CO₂ für tieferes Eindringen und höhere Festigkeit.

Typische Anwendungsbereiche:

• Fahrzeugreparatur, Strukturschweißen, Anhänger, Fertigungswerkstätten.

Tipp: Wenn Sie mit Metall arbeiten, das nicht vollkommen sauber ist ( und seien wir ehrlich, das tun die meisten von uns ), ist ER70S-6 in der Regel die sicherere Wahl.

2. MIG-Drähte aus Edelstahl

Edelstahl-MIG-Drähte werden überall dort eingesetzt, wo Korrosionsbeständigkeit wichtig ist.

Gängige Klassifizierungen:

• ER308L: Zum Schweißen von Edelstahl 304 oder 304L.
• ER309L: Zum Verbinden von Edelstahl mit Baustahl.
• ER316L: Für marine und chemische Umgebungen.

Schutzgas:

• 98 % Argon + 2 % CO₂ (oder O₂) sorgt für gleichmäßige Lichtbögen und reduziert die Oxidation.

Anwendungen:

Anlagen zur Lebensmittelproduktion, Schiffsteile, Geländer, Chemikalientanks.

Tipp: Wählen Sie nach Möglichkeit die Güteklasse „L“ – der niedrige Kohlenstoffgehalt reduziert die Karbidausscheidung und beugt so langfristig Schweißkorrosion vor.

3. Aluminium-MIG-Drähte

Aluminiumdraht ist leicht, korrosionsbeständig und findet breite Anwendung in der Automobil-, Schiffs- und Luft- und Raumfahrtindustrie.

Gängige Klassifizierungen:

• ER4043:
  Enthält Silizium und lässt sich dadurch leichter verschweißen. Das Ergebnis ist ein gleichmäßigerer Schweißfluss und eine hellere Schweißnaht. Geeignet für Aluminium der Serien 4000 und 6000.
• ER5356:
  Enthält Magnesium für höhere Festigkeit. Geeignet für die Serien 5000 und 6000.

Schutzgas:

• 100% Argon (reines Inertgas erforderlich).

Anwendungen:

Bootsrümpfe, Fahrzeugkarosserieteile, Fahrradrahmen, Klimaanlagen, Anhänger.

Tipp: Verwenden Sie eine Teflon-Auskleidung und U-förmige Antriebsrollen, um ein Verheddern des Drahtes zu verhindern. Aluminiumdraht ist weich und verklemmt sich leicht.

4. Fülldraht-MIG-Schweißdrähte (gaslos und mit Doppelschirm)

Fülldrähte enthalten ein pulverförmiges Flussmittel im Inneren des Drahtes.

Arten:

• Selbstabgeschirmter Fülldraht (FCAW-S): Kein Gas erforderlich; ideal zum Schweißen im Freien.
• Gasgeschützter Fülldraht (FCAW-G): Verwendet externes Gas. Sauberere Schweißnähte und stärkere Schweißnähte.

Gemeinsame Noten:

• E71T-1: Gasgeschützter Draht für das Schweißen in allen Positionen.
• E71T-11: Selbstabgeschirmtes Kabel für den Außenbereich.

Vorteile:

• Hohe Abschmelzleistung (schnellere Schweißungen).
• Hervorragend geeignet für dicke Materialien.
• Funktioniert auch bei windigen Bedingungen oder im Freien gut.

Anwendungen:

Bauwesen, Schiffbau und Reparatur von schweren Maschinen.

Zur Erinnerung: Zwischen den einzelnen Durchgängen immer die Schlacke abkratzen und entfernen – dies zu überspringen, ist ein schneller Weg, Einschlüsse einzuschließen.

5. MIG-Drähte aus Kupfer und Bronze

Kupferdrähte werden zum Hartlöten und Verbinden ungleicher Metalle verwendet.

Gängige Klassifizierungen:

• ERCuSi-A (Siliziumbronze):
  • Wird zum Hartlöten von Stahl und zum Verbinden ungleicher Metalle verwendet.
  • Erzeugt eine goldene, saubere Perle mit minimalem Spritzer.

Schutzgas:

• 100 % Argon.

Anwendungen:

Autokarosseriearbeiten, Kupferrohrverbindungen und dekorative Metallprojekte.

Tipp: Siliziumbronzedraht eignet sich hervorragend für dünne Bleche, da er weniger Hitze benötigt und Verformungen minimiert.

6. MIG-Drähte aus Nickellegierung

Nickeldrähte sind für Umgebungen mit hohen Temperaturen oder korrosiven Bedingungen ausgelegt.

Gemeinsame Noten:

• ERNiCr-3 (Inconel 82): Verbindet unterschiedliche Metalle wie Edelstahl mit Nickellegierungen.
• ERNiFe-CI: Zur Reparatur von Gusseisen.

Schutzgas:

• Argon oder Argon/Helium-Gemisch.

Anwendungen:

Kraftwerke, Motoren, Hochtemperaturleitungen.

Wie liest man MIG-Drahtklassifizierungen?

AWS-Codes enthalten alle Informationen, die Sie über ein Kabel benötigen.

ER70S-6

• E – Elektrode.
• R – Stab (kann als Füllstab verwendet werden).
• 70 – Zugfestigkeit (70,000 psi).
• S – Massiver Draht.
• 6 – Chemische Zusammensetzung (Desoxidationsmittelgehalt).

Dieses System hilft Ihnen, die mechanischen Eigenschaften und die Eignung eines Drahtes vor dem Schweißen zu ermitteln.

Wie wählt man den richtigen MIG-Schweißdraht aus?

Wählen Sie den MIG-Schweißdraht abhängig vom Grundwerkstoff , dem Schutzgas , der Schweißposition und der Umgebung.

Hier finden Sie eine einfache und praktische Schritt-für-Schritt-Anleitung, die Sie direkt in Ihren Arbeitsablauf integrieren können:

1. Bestimmen Sie Ihr Basismetall

Wählen Sie den Schweißdraht passend zum Material. Für Baustahl eignen sich in der Regel Drähte der ER70S-Serie, für Edelstahl die besten ER308/309/316-Drähte und für Aluminium ER4043- oder ER5356-Drähte.

2. Überprüfen Sie den Zustand Ihres Stahls.

Sauberer Stahl lässt sich leichter schweißen, daher ist ER70S-3 ausreichend. Bei leichter Rostbildung, Walzzunder oder Öl auf der Oberfläche erzielt man mit ER70S-6 oder Fülldraht bessere Ergebnisse.

3. Bestätigen Sie das Schutzgas, das Sie verwenden möchten.

Unterschiedliche Gase passen zu unterschiedlichen Drähten. 

Für Baustahl wird typischerweise ein 75/25-Gemisch aus CO₂ und O₂ verwendet, Edelstahl benötigt Argon mit einem geringen CO₂- oder O₂-Anteil, und Aluminium wird immer mit reinem Argon verarbeitet. 

Beim Schweißen im Freien ist oft selbstschützendes Fülldrahtschweißen erforderlich, da der Wind die Schutzschicht nicht wegwehen kann.

4. Wählen Sie den richtigen Drahtdurchmesser.

Dünnes Blech eignet sich gut für Drahtstärken von 0.023″ bis 0.030″. In der Standardfertigung werden üblicherweise 0.030″ bis 0.035″ verwendet. Dickere Bleche profitieren von Drahtstärken ab 0.045″.

5. Richten Sie Ihre Antriebsrollen und die Auskleidung korrekt ein.

Jeder Drahttyp erfordert eine andere Zuführung. Stahldraht verwendet V-Nutrollen, Fülldrähte benötigen gerändelte Rollen und Aluminium läuft nur mit U-Nutrollen und einer Teflon-Auskleidung reibungslos.

Kurzer Vergleich: ER70S-3 vs ER70S-6

Funktion	ER70S-3	ER70S-6
Stahlreinheit erforderlich	Sehr sauber	Behandelt Rost/Öl besser
Desoxidationsmittel	Niedrig	Hoch (Mn + Si)
Perlenoptik	glatt	Besser nass machen
Beste Verwendung	Dünner/sauberer Stahl	Allgemeine Fertigung

Was sind die besten Vorgehensweisen beim MIG-Schweißen?

Mit diesen Methoden erzielen Sie starke und gleichmäßige Schweißnähte:

• Kabel trocken lagern: Feuchtigkeit verursacht Porosität. Spulen bei Nichtgebrauch luftdicht verschließen.
• Grundmetall reinigen: Öl, Rost und Farbe beeinträchtigen die Verschmelzung.
• Drahtzuführungseinrichtung prüfen: Spannung, Rollen und Auskleidungen müssen zu Ihrem Drahttyp passen.
• Richtigen Gasdurchfluss einstellen: 20–25 CFH sind für die meisten Baustahlarbeiten ausreichend.
• Bedienelement herausragen: Für eine stabile Lichtbogenleistung sollten Sie einen Abstand von etwa ⅜ Zoll einhalten.

Eine kleine Justierung an dieser Stelle behebt oft Probleme, die wie ein „defektes Kabel“ aussehen.

Fazit: Wählen Sie den richtigen Draht, und Ihre Schweißnähte werden sich sofort verbessern.

Die Wahl des richtigen MIG-Schweißdrahts ist ein einfacher Weg zu saubereren und festeren Schweißnähten. Passen Sie den Draht an das Grundmaterial an, verwenden Sie das richtige Schutzgas und überprüfen Sie Ihre Drahtvorschubeinstellungen sorgfältig, bevor Sie den Schweißvorgang starten.

Wenn Sie nicht sicher sind, wo Sie anfangen sollen: ER70S-6 ist einer der unkompliziertesten Stahldrähte, ER4043 ist der am einfachsten zu verarbeitende Aluminiumdraht und ERCuSi-A eignet sich hervorragend für dünne Karosserieteile.

Wenn man diese Grundlagen beherrscht, wird jeder Arbeitsschritt reibungsloser – und die Aufräumarbeiten gehen deutlich schneller vonstatten.

Faqs