Beim WIG-Schweißen dünner Werkstoffe kommt es auf die Wärmekontrolle an, nicht auf die Schweißleistung. Bei Metallen unter 1–2 mm Dicke ist der Spielraum für Fehler gering; zu hohe Stromstärke, ungenaue Passung oder zu geringer Schweißweg führen schnell zu Durchbrennen, Verzug und Oxidation.
Ziel ist es, eine kleine, stabile Schmelzpfütze zu bilden und diese weiter zu bewegen, bevor das Bauteil überhitzt.
In diesem Leitfaden erfahren Sie mehr über die optimale Vorbereitung des Schweißvorgangs, die Einstellungen für das Impuls-WIG-Schweißen, die Wahl zwischen Wechsel- und Gleichstrom, die Auswahl des Schweißdrahts und die Vermeidung von Durchbrennen für saubere, kontrollierte Schweißnähte an dünnem Blech, Edelstahl, Rohren und Aluminium.
Warum ist das WIG-Schweißen dünner Werkstoffe so schwierig?
Das WIG-Schweißen dünner Materialien ist schwierig, da dünnes Metall sehr schnell auf Hitze reagiert. Verzögerungen, ein ungünstiger Brennerwinkel, zu große Spaltbreiten oder eine zu hohe Stromstärke sind kaum verzeihlich. Bei dickem Stahl hat man mehr Zeit, die Schmelzbadbildung zu beobachten. Bei dünnem Blech ist dies nicht der Fall.
Sobald eine dünne Schweißnaht überhitzt, kann das Schmelzbad abfallen, das Blech sich verziehen oder die Schweißnaht oxidieren, bevor man sie korrigieren kann. Deshalb ist beim WIG-Schweißen dünner Bleche die Kontrolle vom ersten Zündvorgang an entscheidend. Man benötigt die richtige Stromstärke, wenig Zusatzwerkstoff, sauberes Grundmaterial, einen kurzen Lichtbogen und eine gleichmäßige Schweißbewegung.
Dünnes Material lässt kaum Spielraum für überschüssige Wärme.
Dünnes Material bietet kaum Spielraum für überschüssige Hitze, da weniger Metall die Lichtbogenenergie absorbieren kann. Eine Einstellung, die zu Beginn des Schweißvorgangs optimal erscheint, kann sich nach dem Erwärmen des Werkstücks als zu heiß erweisen.
Dies tritt häufig bei dünnem Edelstahlblech, kleinen Stahlrohren, dünnem Aluminium und Karosserieteilen auf. Edelstahl kann sich verfärben und verziehen. Aluminium schmilzt anfangs scheinbar langsam und bildet dann plötzlich einen großen Schmelzpunkt. Dünner Kohlenstoffstahl kann durchbrennen, wenn man zu lange am Rand verweilt.
Durchbrennen und Verziehen sind unterschiedliche Probleme.
Durchbrennen entsteht, wenn das Schweißbad zu heiß wird und durch die Fuge fließt. Verzug entsteht durch ungleichmäßiges Erhitzen und Abkühlen, wodurch das Metall verformt wird.
Es kann zu Durchbrennen ohne größere Verformung kommen, und es kann zu Verformungen kommen, ohne dass ein Loch entsteht. Beispielsweise kann eine kurze, heiße Schweißnaht eine dünne Kante durchstoßen, während eine lange, langsame Schweißung das Metall zwar zusammenhält, aber das Blech verbiegt.
Die Materialart verändert die Wärmeregulierungsstrategie
Die Materialart beeinflusst die Wärmeableitung. Dünner Kohlenstoffstahl ist unempfindlicher als Edelstahl, kann aber bei zu langer Einwirkzeit durchbrennen. Edelstahl speichert Wärme und benötigt eine bessere Abschirmung. Aluminium leitet Wärme schnell ab, saugt sich dann aber schnell auf. Titan ist noch empfindlicher. Es erfordert eine saubere Handhabung und eine starke Abschirmung, da heißes Titan mit Luft reagiert.
Welche Vorbereitungsmaßnahmen sind beim WIG-Schweißen dünner Materialien am wichtigsten?
Die wichtigsten Vorbereitungsmaßnahmen für das WIG-Schweißen dünner Materialien umfassen Stromstärkebereich, Wolframdrahtgröße, Schweißdrahtgröße, Schutzgasabdeckung und Oberflächenreinigung. Eine gute Schweißnahtvorbereitung ist unerlässlich. WIG-Schweißer ermöglicht eine bessere Kontrolle bei dünnen Werkstücken, insbesondere durch die Pulsfunktion, die Unterstützung eines Fußpedals, die Möglichkeit zum stabilen Starten mit niedriger Stromstärke und die AC/DC-Fähigkeit für Aluminium.
Beginnen Sie mit einem sicheren Stromstärkebereich
Verwenden Sie ausreichend Stromstärke, um das Schmelzbad schnell zu erhitzen, und reduzieren Sie dann die Hitze, bevor die Kante überhitzt. Die gängige Faustregel „1 Ampere pro 0.001 mm“ kann bei Stahl hilfreich sein, dünnes Blech benötigt jedoch oft weniger Hitze, sobald das Werkstück warm ist.
Gute Ausgangspunktbereiche sind beispielsweise:
- 0.8 mm Stahl: Beginnen Sie mit etwa 25–35 Ampere.
- 1.0 mm Edelstahl: Beginnen Sie mit etwa 30–40 Ampere.
- 1.5 mm Kohlenstoffstahl: Beginnen Sie mit etwa 45–60 Ampere und passen Sie den Wert dann je nach Einbausituation an.
Tipp: Testen Sie diese Einstellungen an passendem Restmaterial, bevor Sie mit der Produktion beginnen. Dünnes Metall zeigt Ihnen schnell die Wahrheit.
Verwenden Sie eine kleinere Wolframelektrode für einen engeren Lichtbogen.
Wolfram-Größe und Düsenform beeinflussen den Lichtbogenfokus. Beim WIG-Schweißen dünner Oberflächen ist ein kleiner, stabiler Lichtbogen erforderlich, da ein breiter Lichtbogen die Wärme über eine zu große Fläche verteilt.
Für die meisten Arbeiten an dünnem Stahl und Edelstahl eignen sich 1.0 mm oder 1.6 mm Wolframelektroden gut. Eine geschärfte Elektrode hilft, den Lichtbogen beim Gleichstromschweißen zu verengen. Eine kleine Abflachung an der Elektrode kann die Stabilität verbessern und das Aufspalten des Lichtbogens verringern.
Schweißdraht an Grundmetall anpassen
Die Dicke des Schweißdrahts sollte der Dicke des Grundwerkstoffs entsprechen. Zu viel Schweißdraht kühlt das Schmelzbad ab, führt zu erhöhter Hitzeeinwirkung und hinterlässt eine dicke Schweißnaht.
Für das WIG-Schweißen dünner Bleche eignet sich ein Schweißdraht mit 0.8–1.0 mm Durchmesser gut. Ein 1.2–1.6 mm dicker Schweißdraht ist für viele dünne Bleche geeignet. Achten Sie außerdem auf die richtige Legierung. Baustahl, Edelstahl und Aluminium benötigen unterschiedliche Schweißzusätze. YesWelder Wholesale bietet WIG-Schweißstäbe wie beispielsweise Optionen aus Baustahl, Edelstahl und Aluminium, wodurch die Verbrauchsmaterialien besser auf das Basismaterial abgestimmt werden können.
Schutzgas einstellen, ohne Turbulenzen zu verursachen
Schutzgas schützt Wolfram, Schmelzbad und Heißschweißbereich vor Oxidation. Beim WIG-Schweißen wird üblicherweise Argon als Schutzgas verwendet, und TWI weist außerdem darauf hin, dass Argon häufig für Stähle, Edelstahl, Aluminium und Titan eingesetzt wird.
Für viele dünne WIG-Schweißarbeiten dient dies als Ausgangspunkt:
- Körbchengrösse: #6 bis #8
- Gasstrom: Etwa 6–10 l/min
- Gaslinse: Geeignet für Edelstahl, Titan, Rohre, Ecken und schwer zugängliche Schweißnähte.
Den Gasdruck nicht zu hoch drehen. Mehr Durchfluss ist nicht immer besser. Zu viel Gas kann Turbulenzen erzeugen und Luft in die Abschirmzone ziehen.
Oberflächenreinigung vor dem Lichtbogenzünden
Sauberes Metall lässt sich bei niedrigeren Temperaturen besser verschweißen. Öl, Farbe, Oxide, Walzzunder und Fingerabdrücke machen das Schmelzbad unberechenbarer und können zu Porosität oder mangelhafter Verschmelzung führen.
Entfetten Sie die Schweißnaht zuerst. Entfernen Sie Oxidschichten vom Aluminium mit einer sauberen Edelstahlbürste, die ausschließlich für Aluminium verwendet wird. Achten Sie darauf, dass Edelstahl nicht mit Kohlenstoffstahl in Berührung kommt. Glätten Sie raue Schnittkanten, da diese ungleichmäßig schmelzen.
Was sind die optimalen Einstellungen für das Puls-WIG-Schweißen dünner Materialien?
Die optimalen Einstellungen für das Puls-WIG-Schweißen dünner Materialien hängen von der Materialstärke, dem Werkstoff, der Nahtart und der Schweißgeschwindigkeit ab. Der Pulsbetrieb hilft zwar bei der Wärmeregulierung, ersetzt aber nicht die korrekte Passung, die Brennerführung oder die richtige Stromstärke.
Beim Puls-WIG-Schweißen wird zwischen hoher und niedriger Stromstärke gewechselt. Im Hochpunkt bildet sich das Schmelzbad. Im Tiefpunkt kühlt das Schmelzbad leicht ab, während der Lichtbogen weiterbrennt. Dieser Rhythmus reduziert die Wärmeeinbringung und verbessert die Schweißnahtkontrolle.
Zuerst die vier Impulssteuerungen verstehen
Das Puls-TIG-Schweißen verfügt über vier Hauptregler: Spitzenstromstärke, Grundstromstärke, Pulsfrequenz und Tastverhältnis. Jeder dieser Regler beeinflusst die Bildung, Abkühlung und Bewegung des Schmelzbades.
- Spitzenstromstärke: Dies ist der Höhepunkt des Pulses. Er bildet die Flüssigkeitsansammlung und sorgt für die Durchdringung.
- Hintergrundstromstärke: Dies ist der schwache Teil des Impulses. Er hält den Lichtbogen am Brennen und reduziert gleichzeitig die Wärmeentwicklung.
- Pulsfrequenz: Dies ist die Anzahl der Schaltvorgänge pro Sekunde zwischen hohem und niedrigem Stand.
- Auslastungsgrad: Dies ist die Dauer, in der der Impuls während jedes Impulszyklus die maximale Stromstärke beibehält.
Verwenden Sie niederfrequente Impulse für Timing und Füllrhythmus.
Niederfrequente Impulse helfen Ihnen, Ihre Bewegungen und das Hinzufügen von Füllmaterial zu timen. Ein Bereich von etwa 0.5–2 Impulsen pro Sekunde kann Ihnen helfen, Füllmaterial während der hohen Impulsphase hinzuzufügen und sich während der niedrigen Impulsphase zu bewegen.
Dieser Stil eignet sich gut, wenn ein sichtbarer Rhythmus gewünscht ist. Er kann den Abstand der Perlen verbessern und die Angewohnheit reduzieren, zu lange an einer Stelle zu verweilen.
Hochfrequenzimpulse für ultradünne Wärmeregulierung verwenden
Hochfrequente Impulse können das Schweißgefühl verbessern und die Schmelzbadgröße bei sehr dünnen Materialien reduzieren. Schweißer verwenden häufig höhere Impulsraten für dünnen Edelstahl, dünne Rohre und empfindliche Kanten.
Dies kann hilfreich sein, wenn ein schmaler Lichtbogenkegel, eine kleinere Wärmeeinflusszone und eine höhere Schweißgeschwindigkeit benötigt werden. Dennoch erfordert das Hochfrequenz-Impulsschweißen Übung. Das Schmelzbad mag zwar glatter aussehen, aber es entsteht weiterhin Wärme im Werkstück. Arbeiten Sie daher kontinuierlich und beobachten Sie die Schweißnahtkante genau.
Impulsstartpunkte nach Anwendung
Die Impulsstartpunkte für das WIG-Schweißen dünner Werkstoffe sollten vor dem eigentlichen Einsatz an einem passenden Reststück getestet werden. Werkstoffart, Nahttyp, Schutzgasabdeckung und Maschinenverhalten können die endgültigen Einstellungen beeinflussen.
| Anwendung | Aktuell | Impulsstartpunkt |
| Dünner Edelstahl, 0.8–1.5 mm | DCEN | 1–2 Pulse pro Sekunde (PPS) für einen gleichmäßigen Rhythmus oder 30–100 Pulse pro Sekunde (PPS) für eine präzisere Wärmeregulierung |
| Dünner Kohlenstoffstahl, 0.8–1.5 mm | DCEN | 0.5–2 PPS mit 25–45 % Hintergrund |
| Ultradünner Stahl oder Edelstahl, unter 0.8 mm | DCEN | 30–200 PPS mit kurzen Schweißnähten |
| Dünnes Aluminium, 1.0–2.0 mm | AC | 1–2 PPS für die Zeitsteuerung oder höhere Impulse für die Wärmeregelung |
Wenn Puls das eigentliche Problem nicht löst
Der Pulsbrenner behebt keine mangelhafte Passung der Schweißnaht, verschmutztes Metall, falsche Füllstoffgröße oder unzureichende Brennerführung. Er ist ein Kontrollwerkzeug, keine Abkürzung.
Prüfen Sie zunächst die Grundlagen. Ein großer Spalt erfordert mehr Füllmaterial und Hitze. Ein langer Lichtbogen verteilt die Hitze. Langsames Schweißen führt zu Überhitzung dünner Kanten. Verschmutztes Metall macht das Schmelzbad instabil. Sind diese Grundlagen erst einmal erfüllt, wird das Pulsschweißen deutlich nützlicher.
Sollte man für dünne Materialien Gleichstrom oder Wechselstrom verwenden?
Verwenden Sie Gleichstrom (DC) mit negativer Elektrode für dünnen Stahl, Edelstahl, Titan und die meisten Nicht-Aluminium-Metalle. Verwenden Sie Wechselstrom (AC) für dünnes Aluminium, da Wechselstrom beim Schweißen die Oxidschicht aufbricht.
Gleichstrom für dünnen Stahl, Edelstahl und Titan
DCEN erzeugt einen stabilen, fokussierten Lichtbogen für Stahl, Edelstahl, Titan und viele andere Metalle. Dabei wird mehr Wärme in das Werkstück und weniger in die Wolframelektrode geleitet, was zu einer scharfen Elektrode beiträgt.
Beim WIG-Schweißen dünner Bleche mit Gleichstrom (DC) sollte die Wolframelektrode scharf gehalten, ein kurzer Lichtbogen verwendet und Zusatzwerkstoff nur bei Bedarf hinzugefügt werden. Dünner Edelstahl erfordert besondere Sorgfalt, da die Schweißnahtrückseite oxidieren kann.
Wechselstrom für dünnes Aluminium
Dünnes Aluminium benötigt Wechselstrom, da Aluminiumoxid bei einer viel höheren Temperatur schmilzt als das Grundmetall. Der Wechselstrom hilft, das Oxid zu entfernen und gleichzeitig das Schmelzen des Grundmetalls zu ermöglichen.
Aluminium kann sich anfangs träge anfühlen, da es Wärme schnell ableitet. Sobald sich das Werkstück erwärmt hat, kann sich das Schmelzbad schnell ausbreiten. Hier ist ein Fußschalter hilfreich. Beginnen Sie mit einer Stromstärke, die ausreicht, um das Schmelzbad zu bilden, und reduzieren Sie diese dann, sobald die Temperatur steigt.
Kurzübersichtstabelle für Materialien
| Material/Anwendung | Wolfram-Ansatz | Gemeinsamer Füllstoff | Spitzenstromannäherung | Hintergrundstromstärke | Optimaler Anwendungsfall / Vorsicht |
| Dünner Edelstahl, 0.8–1.5 mm | 1.0–1.6 mm geschärftes Wolfram | ER308L für Edelstahl 304/308 | Stellen Sie den Scheitelpunkt so hoch ein, dass sich schnell ein kleiner Schaumpfütze bildet, und verringern Sie ihn dann wieder. | 20–40 % des Spitzenwerts | Bei hygienischen, lebensmittelkonformen oder vollständig durchgeschweißten Verbindungen sollte eine Spülung von hinten angewendet werden. Achten Sie auf die Verfärbung durch Hitzeeinwirkung. |
| Dünner Kohlenstoffstahl, 0.8–1.5 mm | 1.0–1.6 mm geschärftes Wolfram | ER70S-6 Baustahlstange | Verwenden Sie eine moderate Spitzenleistung und bewegen Sie sich, bevor der Rand überhitzt. | 25–45 % des Spitzenwerts | Achten Sie auf einen festen Sitz. Zu viel Füllmaterial kann zu zusätzlicher Wärmeentwicklung führen. |
| Ultradünner Stahl oder Edelstahl, unter 0.8 mm | 1.0 mm geschärftes Wolfram | Sehr geringe Füllmenge oder keine Füllmenge bei enger Passung | Verwenden Sie kurze Sprühstöße und halten Sie die Pfütze sehr klein. | 15–35 % des Spitzenwerts | Verwenden Sie nach Möglichkeit eine Kupferunterlage. Üben Sie zunächst an einem Reststück. |
| Dünnes Aluminium, 1.0–2.0 mm | 1.6 mm Wolfram, zugespitzt oder leicht abgeflacht bei Invertermaschinen | ER4043 oder ER5356, abhängig vom Grundmetall und den Anforderungen | Verwenden Sie genügend Peak, um die Oxidschicht zu durchbrechen und das Schmelzbad schnell zu starten. | 30–50 % des Spitzenwerts | Oxidschichten vor dem Schweißen entfernen. Wechselstrombalance und Frequenz beeinflussen die Reinigung und den Lichtbogenfokus. |
| Dünnes Titan, 0.8–1.5 mm | 1.0–1.6 mm geschärftes Wolfram | Passende Titan-Füllmasse bei Bedarf | Verwenden Sie den niedrigsten Peak, der eine vollständige Fusion ergibt. | 20–40 % des Spitzenwerts | Erfordert ausgezeichnete Abschirmung, Nachlaufgas und saubere Handhabung. Verfärbungen können auf Verunreinigungen hinweisen. |
Wie lässt sich Durchbrennen und Verziehen beim WIG-Schweißen von dünnem Metall verhindern?
Durch die Reduzierung der gesamten Wärmeeinbringung, die Verbesserung der Passgenauigkeit, die Unterstützung der Rückseite und die Kontrolle der Stromstärke während des Schweißens lassen sich Durchbrennen und Verziehen verhindern. Dünnes Material erfordert sorgfältige Vorbereitung, hohe Geschwindigkeit und gleichmäßige Bewegungen.
Kupfer-Trägerleisten, Kühlblöcke und Kühlkörper verwenden
Kupferne Stützleisten und Kühlblöcke absorbieren die Wärme aus dem Schweißbereich. Sie stützen außerdem das Schmelzbad, falls sich die Verbindung zu öffnen beginnt.
Kupfer ist nützlich, da Schweißmetalle in der Regel nicht damit verschmelzen. Verwenden Sie eine Unterlage für Stumpfstoßverbindungen, dünne Kanten, Edelstahlbleche, Karosserieteile und kleine Rohre. Achten Sie darauf, dass die Unterlage sauber ist und eng am Werkstück anliegt. Ein Luftspalt reduziert die Wärmeübertragung.
Achten Sie auf enge Passung und häufige Heftschweißungen.
Eine enge Passung ist eine der besten Maßnahmen zur Vermeidung von Durchbrennen beim WIG-Schweißen dünner Bleche. Spalten zwingen dazu, Zusatzwerkstoff nachzufüllen, langsamer zu schweißen und mehr Wärme in die Schweißnaht einzubringen.
Häufige Heftschweißungen helfen, die Verbindung beim Ausdehnen und Zusammenziehen des Metalls zu fixieren. Bei dünnem Blech sollten die Heftpunkte so dicht gesetzt werden, dass sich die Naht nicht öffnet. Die Heftpunkte sollten klein sein, da große Heftpunkte vor Beginn der Hauptschweißung zusätzliche Wärme erzeugen.
Halte einen kurzen Bogen und bewege dich schneller, als du denkst
Ein kurzer Lichtbogen bündelt die Hitze. Ein langer Lichtbogen verteilt die Hitze, vergrößert das Schweißbad und erhöht die Gefahr des Durchbrennens.
Viele Probleme beim WIG-Schweißen dünner Bleche entstehen, wenn der Schweißer den Brenner anhebt, um besser sehen zu können. Der Lichtbogen wird breiter, die Hitze breitet sich aus und das Blech überhitzt. Halten Sie die Wolframelektrode nah am Schmelzbad, ohne sie einzutauchen.
Die Fahrgeschwindigkeit spielt ebenfalls eine Rolle. Dünnes Material erfordert keine lange Überwachung der Pfütze.
Verwenden Sie ein Fußpedal, um die Hitze zu reduzieren, während sich das Teil erwärmt.
Ein Fußpedal ist eines der besten Hilfsmittel beim WIG-Schweißen dünner Materialien, da sich das Werkstück während des Schweißvorgangs erhitzt. Dünnes Metall ist anfangs oft kühl und sättigt sich dann innerhalb von Sekunden durch die Hitze.
Bei sehr kurzen Schweißnähten kann eine konstante Stromstärke verwendet werden. Längere Nähte erfordern eine Anpassung. Mit einem Fußpedal lässt sich die Stromstärke zum Starten des Schmelzbades erhöhen und anschließend reduzieren, sobald sich das Werkstück erwärmt.
Backstep- und Skip-Weld-Sequenzierung verwenden
Das Rückwärtsschweißen trägt zur Vermeidung von Verformungen bei, indem kurze Segmente entgegen der Gesamtrichtung des Schweißvorgangs verschweißt werden. Beispielsweise verläuft die Naht von links nach rechts, während jedes kurze Segment von rechts nach links verläuft.
Das Auslassschweißen ist auch bei längeren Nähten hilfreich. Anstatt eine durchgehende Schweißnaht zu schweißen, werden kurze Abschnitte mit Zwischenräumen verschweißt. Nach dem Abkühlen des Bauteils werden die ausgelassenen Bereiche dann aufgefüllt.
Welche häufigen Fehler ruinieren WIG-Schweißnähte bei dünnen Materialien?
Die häufigsten Fehler beim Dünnbett-WIG-Schweißen sind: zu heißes Anzünden, zu langes Verweilen, Verwendung eines zu großen Schweißdrahts, Halten eines zu langen Lichtbogens und die Verwendung des Pulses als Abkürzung.
Zu heiß anfangen und zu lange verweilen
Zu hohe Anfangstemperaturen können dazu führen, dass das Schmelzbad durch den Rand bricht, bevor es sich stabilisiert hat. Zu niedrige Anfangstemperaturen hingegen verursachen ein anderes Problem: Man wartet zu lange, und die Hitze breitet sich im umgebenden Metall aus.
Besser ist es, mit genügend Stromstärke zu arbeiten, um schnell eine kleine Wärmepfütze zu bilden, und sich dann zu bewegen. Man sollte nicht an einer Stelle verharren und auf eine große, glänzende Pfütze warten. Bei dünnem Material bedeutet das in der Regel, dass sich die Wärme bereits zu weit ausbreitet.
Verwendung von zu großem Fülldraht oder schlechter Passgenauigkeit
Zu viel Schweißzusatzmaterial kühlt das Schmelzbad ab, daher wird mehr Hitze zugeführt. Dadurch überhitzt das Grundmaterial, die Schweißnaht wird dicker und der Schweißvorgang lässt sich schwerer kontrollieren.
Eine mangelhafte Passung führt zum gleichen Problem. Ein Spalt erfordert mehr Schweißzusatz und mehr Zeit. Beides erhöht den Wärmeeintrag. Beim WIG-Schweißen dünner Werkstücke ist auf saubere Kanten, eine präzise Passung, wenig Schweißzusatz und ausreichend Heftpunkte zur Formstabilität zu achten.
Den Bogen zu lang werden lassen
Ein langer Lichtbogen führt zu einer heißeren, breiteren und weniger fokussierten Schweißnaht. Außerdem verschlechtert sich die Schutzgasabdeckung, da die Wolframelektrode weiter vom Schmelzbad entfernt ist.
Achten Sie vor dem Schweißen auf Ihre Körperhaltung. Beim Dünnbett-WIG-Schweißen sind Komfort und Kontrolle unerlässlich. Eine stabile Handhaltung hilft Ihnen, den Lichtbogen kurz zu halten, das Schweißgut gleichmäßig zuzuführen und die Schweißgeschwindigkeit beizubehalten.
Puls als Abkürzung statt als Steuerungsinstrument behandeln
Die Pulsfunktion ist nur dann hilfreich, wenn die übrige Technik bereits nahezu perfekt ist. Sie kann weder verschmutztes Metall, mangelhafte Abschirmung, große Spalten noch langsame Bewegungen korrigieren.
Nutzen Sie die Pulsfunktion, um die Zeit mit maximaler Stromstärke zu verkürzen, die Füllpunktbildung zu optimieren, das Schmelzbad zu verkleinern und einen gleichmäßigen Schweißvorgang zu gewährleisten. Ändern Sie die Pulseinstellungen nicht ständig, wenn es eigentlich um die Lichtbogenlänge, die Passgenauigkeit oder die Schweißgeschwindigkeit geht.
Fazit
Das WIG-Schweißen dünner Werkstoffe erzielt die besten Ergebnisse, wenn die Wärmezufuhr von Anfang bis Ende kontrolliert wird. Gute Ergebnisse werden durch die richtige Schweißvorbereitung, sauberes Material, geringe Schweißzusatzmenge, geeignete Pulseinstellungen, die korrekte Wahl von Wechsel- oder Gleichstrom, präzise Passung, gleichmäßigen Schweißvorgang und dynamische Stromregelung erreicht.
Ein Fußpedal, eine Kupferunterlage, häufige Heftschweißungen und eine Schweißfolge mit Rückwärts- oder Auslassschweißungen können Durchbrennen und Verziehen verhindern. Testen Sie jede Einstellung zunächst an passendem Restmaterial und passen Sie sie dann an Material, Dicke, Nahtbeschaffenheit und Schweißposition an.
Für Werkstätten, Händler und Schweißteams, die WIG-Schweißgeräte und Verbrauchsmaterialien vergleichen, bietet YesWelder Wholesale eine praktische Plattform, um WIG-Schweißgeräte, Schweißstäbe und zugehöriges Schweißzubehör für Arbeiten an dünnen Materialien zu bewerten.
Häufig gestellte Fragen
Ja, eine Gaslinse kann bei sehr dünnen WIG-Schweißnähten einen spürbaren Unterschied machen, da sie einen gleichmäßigeren Schutzgasstrom um die Wolframelektrode und das Schweißbad erzeugt.
Für das Schweißen dünner Materialien an der Werkbank ist ein Fußpedal meist besser geeignet, da es eine stufenlose Stromregelung während des Schweißvorgangs ermöglicht. Man kann mit höherer Temperatur beginnen und die Leistung dann im Verlauf des Schweißens reduzieren.
Dünne Edelstahlbleche können ohne Rückspülung geschweißt werden, wenn die Rückseite nicht freiliegt, nicht Teil einer hygienischen Oberfläche ist und keine vollständige Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist.
Eine Düse der Größe 6 bis 8 eignet sich gut für viele WIG-Schweißarbeiten an dünnen Materialien. Kleinere Düsen erleichtern den Zugang, während größere Düsen eine breitere Schutzabdeckung bieten.
Üben Sie an passenden Reststücken aus dem gleichen Material und mit der gleichen Dicke wie das eigentliche Werkstück. Reinigen Sie diese auf die gleiche Weise und testen Sie anschließend Stromstärke, Impuls, Füllmaterialgröße und Schweißgeschwindigkeit, bevor Sie das fertige Werkstück schweißen.
